style="width:9.49334in;height:4.81338in" />压力 本文是学习GB-T 21269-2018 冷室压铸机. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了冷室压铸机的术语和定义、型式与参数、精度及检验方法、技术要求、试验方法、检验
规则以及标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于卧式冷室压铸机和立式冷室压铸机(以下简称压铸机)。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 1801 产品几何技术规范(GPS) 极限与配合 公差带和配合的选择
GB 2893 安全色
GB 2894 安全标志及其使用导则
GB/T 3766 液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求
GB 5083 生产设备安全卫生设计总则
GB 5226.1—2008 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件
GB/T 7932 气动 对系统及其元件的一般规则和安全要求
GB/T 7935 液压元件 通用技术条件
GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则
GB/T 13306 标牌
GB/T 16754 机械安全 急停 设计原则
GB/T 17421.1—1998 机床检验通则
第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度
GB 20906 压铸单元安全技术要求
GB/T 25371 铸造机械 噪声声压级测量方法
GB/T 31562 铸造机械 清洁度测定方法
JB/T 8356.1 机床包装 技术条件
JB/T 12554 压铸机能耗测定方法
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
压铸模具厚度 die height
压铸模具合紧时的厚度，即压铸模具合紧时动模安装板与定模安装板之间的距离。
3.2
动模安装板行程 moving plate stroke
动模安装板的最大移动距离。
GB/T 21269—2018
3.3
拉杠之间的内尺寸 space between tie bars
压铸机拉杠间在水平和垂直方向的内尺寸。
3.4
顶出力 ejector force
压铸机顶出铸件时，压铸机顶出机构所产生的最大推力。
3.5
顶出行程 ejector stroke
压铸机顶出机构的最大运动距离。
3.6
最大金属浇注量 most metal shot weight
一次允许浇入压射室的最大金属液质量。
3.7
卧式冷室压铸机 horizontal cold-chamber diecasting
machine
压射室水平安装的冷室压铸机。
3.8
立式冷室压铸机 vertical cold-chamber diecasting
machine
压射室垂直安装的冷室压铸机。
3.9
压射室直径 diameter of pressure chamber
压射室的内径。
3.10
一次空循环时间 once dry cycle time
压铸机按运行顺序所作的每一个空循环所需要的时间。
注 1 : 对于卧式冷室压铸机，
一次空循环时间指：在自动状态下，合模、压射、开模、压射回程、顶出、顶出返回各动作
时间的总和。
注 2 : 对于立式冷室压铸机，
一次空循环时间指：合模、压射、压射回程、返料、返料返回、开模、顶出和顶出返回各动
作时间的总和。
3.11
压射位置 shot position
压射室在定模安装板上所处的位置，
一般以压射室位于压铸机拉杠对称中心以及自中心向下可调
位置的数量和距离确定。
3.12
压射室法兰直径(指卧式冷室压铸机) diameter of pressure
chamber flange(for horizontal cold
chamber die casting machine)
压射室在定模安装板上安装时，压射室法兰凸出定模安装板部分的直径。
3.13
压射室法兰凸出定模安装板高度(指卧式冷室压铸机) height of
pressure chamber flange(for
horizontal cold chamber die casting machine)
压射室在定模安装板上安装就位后，法兰凸出定模安装板工作表面的距离。
3.14
压射冲头推出距离 injection plunger penetration
压射冲头在开模时推出的最大距离，即推出终止、压射冲头端部至定模安装板工作表面之间的
GB/T 21269—2018
距离。
3.15
蓄能器 accumulator
液压管路中储存液体和气体压力介质的一种容器。
注：压力液体将容器内的气体压缩，工作时气体膨胀，储存能量输出，作为液体动力的补充。
3.16
增压 intensification
利用活塞面积差或更高压力的蓄能器。使产生的压射缸内流体压力高于系统压力。
3.17
压射压力、位移-时间曲线 injection
pressure,displacement-time curve
反映压射压力、压射冲头位移与时间的关系曲线，见图1。
3.18
慢压射 slow injection
压射冲头从初始位置到液态金属到达快压射转换点时的动作过程。
3.19
快压射 fast injection
在慢压射结束后压射冲头将液态金属快速充填型腔的过程。
3.20
慢压射速度 slow injection speed
在慢压射过程中压射冲头的平均速度。
3.21
快压射速度 fast injection speed
快压射过程中压射冲头的平均速度。
3.22
最大空压射速度 max dry injection speed
在空压射情况下的最大快压射速度。
3.23
建压时间 set pressure time
压射压力、位移-时间曲线上，压射冲头运动停止点至以增压压力稳态值的90%作横坐标的平行线
与压力曲线的一个交点间的时间间隔。
注：建压时间 T=t₃+t₄+t₅。
GB/T 21269—2018
style="width:9.49334in;height:4.81338in" />压力
MPa
说明：
| ti- 慢压射时间； |
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| t₂— 快压射时间； |
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| ty— 系统升压时间； |
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p2m— 增压压力稳态值。 |
图 1 压射压力、位移-时间曲线图
3.24
增压时间 intensification time
压射冲头运动停止后，压力曲线从第一次达到液压系统工作压力稳态值(见图1中
pg) 起，到建压
时间终止点间的时间间隔(见图1 中 ts)。
3.25
快压射压力 fast injection working pressure
在有蓄能器的液压系统中，快压射蓄能器的设定压力。
3.26
增压压力稳态值 intensification pressure stationarity
value
压射活塞停止运动后，设定经过200 ms 时的压射压力。
3.27
闭环控制 closed-loop control
对压射系统的压力、速度、位置具有检测、反馈及修正的控制功能。
3.28
闭环实时控制 closed-loop real-time control
对当次压射系统的压力、速度、位置进行检测、反馈及修正的控制功能。
4.1.1 卧式冷室压铸机见图2。
GB/T 21269—2018
style="width:11.42665in;height:3.90016in" />
图 2 卧式冷室压铸机
style="width:8.72681in;height:6.3668in" />
图 3 立式冷室压铸机
4.2.2 立式冷室压铸机的基本参数见表1。
4.2.3 卧式冷室压铸机的基本参数见表2。
style="width:5.27334in;height:3.06658in" />GB/T 21269—2018
5.1 动模安装板与定模安装板工作表面间的平行度
调整动模安装板处于最大模厚及合模状态位置，按GB/T17421.1—1998
中5.4.1.2.2规定的方法，
按12个测点位置分别测量两座板内侧面对应点的距离读数值，计算最大与最小距离之差(见图4)。
单位为毫米
style="width:4.37339in;height:4.03326in" />
图4 动模安装板与定模安装板工作表面间的平行度检验
表 1 立式冷室压铸机基本参数
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最大金属
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顶出行程
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GB/T 21269—2018
表2 卧式冷室压铸机基本参数
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GB/T 21269—2018
表2(续)
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测量值不应大于表3中的a 值。
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表 3 精度公差值
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使动模安装板处于最大模厚及开模状态位置，按 GB/T17421.1—1998
中5.4.1.2.3.1规定的方法，
分别在距动、定模安装板80 mm
处，测量相邻拉杠之间内侧对应点的距离差(见图5)。
单位为毫米
style="width:9.06004in;height:5.57348in" />
图 5 拉杠相互间的平行度检验
GB/T 21269—2018
测量值不应大于表3中的a₁ 值。
5.3 压射室轴线与压射活塞杆轴线的重合度
在压射室孔内装一检验棒，检验棒上固定一指示器，按 GB/T 17421.1—1998
中5.4.4.2规定的方 法，分别测量压射活塞杆A—A 和B—B
截面的重合度误差，在每个截面上指示器读数的最大差值的
1/2即为该截面上的重合度误差(见图6和图7)。
单位为毫米
style="width:10.82658in;height:3.73318in" />
图6 卧式冷室压铸机压射室轴线与活塞杆重合度误差检验
单位为毫米
style="width:5.12671in;height:7.21336in" />
图 7 立式冷至压铸机压射室轴线与活塞杆重合度误差检验
GB/T 21269—2018
卧式冷室压铸机测量值不应大于表3中的a2 值。
立式冷室压铸机测量值不应大于表3中的a3 值。
6.1.1
压铸机应符合本标准的要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。
6.1.2 压铸机应有手动、半自动、自动工作模式。
6.1.3
运动部件的动作应正确、平稳、可靠。当液压系统压力为额定值的25%时，不应发生爬行、卡死
和明显的冲击现象(调模动作除外)。
6.1.4 液压系统和液压元件应符合GB/T 3766 和 GB/T 7935 的有关规定。
6.1.5 电气系统应符合 GB 5226.1—2008 的有关规定。
6.1.6 气动系统应符合 GB/T 7932 的有关规定。
6.1.7
压铸机上应有铭牌和液压、气动等系统的指示操作、润滑、安全等标牌。铭牌和标牌的内容、标
志应正确，并符合有关标准的规定。标牌应符合GB/T 13306
的规定。压铸机上允许镶、铸出清晰的厂 名和商标。
6.1.8 压铸机应有可靠的集中润滑系统，并应有检测功能和声光报警提示。
6.1.9 压铸机压射缸应有工艺参数测试用传感器接口。
6.1.10
液压系统在连续工作时工作液温度不应超过55℃,当超过上述温度时应自动报警。
6.1.11 工作液介质应符合技术文件的规定，压铸机液压系统清洁度应符合 GB/T
31562 的规定，清洁
度代码为22/19
6.1.12 各操纵机构调节阀杆装配后应灵活可靠、定位正确。
6.1.13
对有承压通道的铸造零件，应经过耐压试验，试验压力为额定压力的1.5倍，保压时间为3
min, 不应有渗漏及零件损坏等不正常现象。
6.1.14
压铸机随机供应的技术文件至少应包括使用说明书、合格证明书、装箱单，使用说明书应符合
GB/T 9969 的规定。
6.1.15 压铸机的能耗应符合JB/T 12554 的要求。
6.1.16 压铸机模板材料的机械性能不应低于球墨铸铁QT500-7 的机械性能。
6.2.1 压铸机的外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。
6.2.2 电镀、发蓝、发黑零件的保护层应完整，不应有褪色、脱落和锈蚀现象。
6.2.3
压铸机上的各种管路、线路的外露部分，应布置紧凑、排列整齐、固定牢靠，不应与其他零部件发
生摩擦或碰撞。
6.2.4 压铸机的其他外观等要求应符合双方有关技术要求。
6.3.1 卧式冷室压铸机主要压射性能见表4。
6.3.2 立式冷室压铸机主要压射性能见表5。
6.3.3 压铸机慢压射速度应具有0.05 m/s～0.5 m/s的调整范围。
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6.3.4
建压时间之后，压射压力、位移-时间曲线上(见图1)全部点的纵坐标应大于增压压力稳态值
的 8 0 % 。
表 4 卧式冷室压铸机主要压射性能
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表 5 立式冷室压铸机主要压射性能
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6.4.1 压铸机的安全性能应符合GB 20906 的规定。
6.4.2 压铸机的安全色应符合 GB 2893 的规定，安全标志应符合 GB 2894
的规定，安全卫生设计应符 合 GB 5083 的规定。
6.4.3 蓄能器应由安全监察机构批准的生产厂制造，并应有合格证书。
6.4.4 压铸机急停装置应符合 GB/T 16754 的规定。
6.4.5 压铸机合模应采用双手控制，双手控制应符合 GB 5226.1—2008
中9.2.6.2的型式Ⅲ的规定。
6.5.1
压铸机的成套性范围包括：各种密封元件的备件清单、专用工具和附件。
6.5.2
根据用户需要，可由制造厂提供由压铸件切边压力机、浇料装置、取件装置、喷涂装置、液压抽芯
装置、锁模力显示装置和压铸工艺参数测试装置等组成的成套机组。
6.6.1 装配合格后应进行8 h 或5000次的连续空运转试验。
6.6.2 在试验中若发现故障，则试验时间或次数应从故障排除后重新计算。
6.7.1 压铸机在负荷运转前应进行空运转试验。
6.7.2
在正常工作条件下，进行实物压铸试验，试验过程中，各种参数应符合设计要求。
6.7.3 每压射一次，蓄能器的压力下降值不应超过工作压力的10%。
6.7.4 在进行实物压铸过程中，应达到6.6所规定的要求。
6.7.5
具有闭环控制性能的压铸机，在运行稳定状态下，压铸速度调控误差，不大于设定值的5%。
6.7.6
具有闭环实时控制性能的压铸机，在运行稳定状态下，压铸速度调控误差，不大于设定值的2%。
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7.1.1
在检查参数和尺寸时，用线性尺寸表示的参数一般采用相应的测量工具直接测量，也可用专门
的检测装置检测。
7.1.2 锁模力用专门的锁模力检测装置检测。
7.1.3 压铸机精度按照第5章的规定。
7.1.4
一次空循环时间用秒表进行检测，其读数应从执行机构开始移动的瞬间起到它停止的时间止的
时间间隔。
7.1.5 噪声按 GB/T 25371 的规定进行测定。
液压系统的清洁度按GB/T 31562的规定进行测定。
测定条件如下：
a) 蓄能器压力：系统工作压力；
b) 示波器：时标0.002 s。
根据测定的压力、位移-时间曲线(见图1),在快速起始点后和终止点前各减去10%的一段行程上
求平均速度。
测定条件如下：
a) 蓄能器压力：系统工作压力；
b) 示波器：时标0.002 s。
设定慢速0.3 m/s, 快 速 3 m/s, 在运行稳定状态下，取样次数不少于10次。
测定条件如下：
a) 压射速度：卧式冷室压铸机为3m/s±0.2 m/s,立式冷室压铸机为2 m/s±0.2
m/s;
b) 蓄能器压力：系统工作压力；
c) 示波器：时标0.002 s;
d) 接通传感器的油路不能加阻尼。
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在测定的压力、位移-时间曲线上(见图1)读出增压压力稳态值，然后由压射缸的内径计算确定。
在测定的压力、位移-时间曲线上(见图1),求出t₃ 、t 、ts 三个时间的和。
最大金属浇注量由式(1)计算确定：
style="width:1.62006in;height:0.61996in" /> ………………………… (1)
式中：
W 最大金属浇注量，单位为千克(kg);
k —
压射室的充填系数，对于卧式冷室压铸机取0.75,对于立式冷室压铸机取0.95;
D—— 压射室直径(最大),单位为米(m);
L — 压射冲头的有效行程，单位为米(m);
p- 浇注合金密度，单位为千克每立方米(kg/m³)
(有关合金密度值：铝为2.5×10³kg/m³; 锌为
6.6×10³kg/m³; 铜为8.0×10³kg/m³)。
注：因用户模具结构、压射室结构的差异，实际金属浇注量与理论计算量会有差异。
8.1.1
每台压铸机需经制造厂技术检验部门进行出厂检验，检验合格后，附有产品质量合格证方可
出厂。
8.1.2 出厂检验均应包括以下检验项目，所有检验项目均应合格。
a) 精度；
b) 动模座板行程、拉杠之间内尺寸，压铸模厚度，液压顶出器顶出行程；
c) 6.1.4、6.1.5、6.1.7、6.1.9、6.1.10、6.1.11、6.2、6.6 规定的内容；
d) 累计生产30台时，随机抽检1台进行压射性能和清洁度检测。
8.2.1 压铸机在下列情况下应进行型式检验：
a) 新产品试制或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
b) 产品在设计、工艺、材料上作重大改变时；
c) 正常生产时，定期或积累一定产量后应周期性进行一次检验；
d) 产品停产一年以上，恢复生产时；
e) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。
8.2.2
型式检验样机数量，按生产批量确定。批量在10台以内，随机抽检1台；批量大于10台，随机抽
检 2 台 。
8.2.3 型式检验应对第6章中所有项目进行检验，所检项目应全部合格。
style="width:3.09994in" />GB/T 21269—2018
9.1 压铸机零部件和备件的外露加工表面的涂封防锈，应符合有关标准的规定。
9.2 压铸机的包装、标志、运输和贮存应符合JB/T 8356.1、GB/T191
的有关规定。
9.3 包装储运图示应符合铁路、公路、水路运输及机械化装载的规定。
9.4 根据合同要求可以简易包装或不包装。
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